在金属制品加工行业，喷漆房作为表面处理的关键环节，其废水处理系统的稳定运行直接影响生产效率与环保达标。某重型机械制造企业的喷漆车间长期面临油漆类型频繁切换带来的水处理困境，通过引入希洁水性漆雾凝聚剂，成功实现了漆雾处理效果的稳定化控制，为多品种油漆交替喷涂场景下的废水治理提供了有效解决方案。

 

一、多类型油漆喷涂引发的水处理困境

该车间主要承担工程机械结构件的表面涂装任务，根据产品需求需交替使用醇酸漆、环氧底漆、丙烯酸面漆等多种涂料，其中既包含溶剂型油漆也涉及水性涂料。在油漆类型切换过程中，原有水处理系统逐渐暴露出三大核心问题：

1、漆雾处理效果波动明显。不同树脂体系的油漆与传统凝聚剂的适配性差异明显，如环氧漆废水需较高投药量才能破乳，而水性丙烯酸漆则容易因药剂过量导致二次乳化。

 

2、漆渣形态复杂导致处理困难。溶剂型油漆形成的漆渣密度大、易沉降，但粘性强易堵塞管道；水性漆则形成轻质浮渣，打捞不及时会滋生厌氧微生物产生恶臭。更棘手的是混合油漆喷涂时，常出现 "上浮-悬浮-沉降" 三层分布的复杂形态，传统打捞设备需频繁切换运行模式，每周因此产生 2-3 小时的非计划停机。

 

3、药剂管理成本居高不下。为适应油漆类型变化，车间需储备5种不同型号的凝聚剂，通过人工调整PAC与PAM的复配比例进行应对。造成药剂消耗成本较稳定工况上升42%，且因操作失误导致的管道堵塞、泵体磨损等设备故障月均发生3.2次。

 

二、针对性解决方案的技术实施

针对上述问题，技术团队选定希洁水性漆雾凝聚剂作为核心处理药剂，该凝聚剂采用复合高分子链结构设计，通过分子链上的活性基团与不同类型油漆中的树脂分子形成多点吸附。

 

技术实施：

1、在循环水系统设置在线浊度监测仪，结合每日3次的漆渣形态观察（包括破粘程度、凝聚粒径、上浮速度等指标），建立 "外观-浊度-漆渣状态" 三位一体的监测体系。

 

2、制定弹性化加药策略。根据油漆种类建立基础投加量数据库，实际运行中采用阶梯式调整法，每次油漆更换后先按基础量的80%投加，再根据1小时后的漆渣状态进行微调，单次调整幅度控制在±20ppm，确保系统平稳过渡。

 

三、处理效果

经过一段时间的稳定运行，该解决方案展现出明显的技术经济价值：

漆雾处理效果实现稳定可控。循环水浊度从改造前的80-280NTU降至30-50NTU，漆渣去除率稳定维持在95%以上。即使在每月8-10次的油漆切换频率下，系统仍能在2小时内恢复稳定状态，调试期较之前缩短87%，全年减少因水质波动导致的生产中断156小时。

 

漆渣形态实现均质化控制。通过药剂的定向絮凝作用，各类油漆均形成密度适中（1.05-1.1g/cm³）、粒径3-5mm的颗粒状浮渣，打捞效率提升60%。设备故障率同比下降75%，管道清理周期从每周1次延长至每月2次。

 

综合运营成本明显降低。药剂储备种类（从5种降至1种）、降低设备维护费用（年节省 12 万元）、提高处理效率（年减少废水外排3000吨），整体水处理综合成本下降28%。操作工的药剂调整工作量减少80%，有效降低了人为操作误差。

 

该案例证明，针对多类型油漆喷涂的复杂工况，选择具有广谱适应性的水性漆雾凝聚剂并配合动态调整机制，能够有效破解传统处理方式的瓶颈。这一实践不仅为金属加工行业的喷漆废水处理提供了可复制的技术范式，也为同类工业废水的稳定化处理开辟了新思路。